数控化改造方案
以原钻床为基础，保持主要结构基本不变，设计一套可控制主轴自动进给和工作台自动分度的系统，如图2所示。具体方案如下：
1）保持原钻床基本结构不变。保留原钻床主传动链、工作台，在原工作台上安装一套由数控系统控制的自动分度装置。
2）将控制钻床进给运动的手柄拆去，在钻床的主轴上加步进电机，步进电机通过蜗轮蜗杆副啮合，从而实现了主轴向下进给或向上退出，加工完成后，由数控系统控制返回起始点。
3）为方便钻床步进电机的互检、降低售后维修保养成本，改造后的钻床所选用的步进电机尽量为同一型号。
4）数控系统的选用。考虑到经济性和操作的简易性，采用现成的广数系统来实现点位控制。
钻的工作部分，由高速钢或硬质合金与无缝钢管压制成形的钻杆对焊而成。工作时工件旋转钻头进给，同时高压切削液由钻杆尾部注入，冷却切削区后沿着钻杆凹槽将切屑冲刷出来。钻加工孔的特点是：
孔的长径比可达100：1或；
生产，只需一道工序就可以获得高的孔；
在较长时间内连续加工，孔的尺寸变化很小(o．02一o．05mm以内)；
工件材料硬度---45hrc时仍可进行加工；
孔的---，通常不需再进行加工；
不需要熟练的操作技术；
刀具---度比麻花钻高出10～15倍，每磨一次可加工数百至数干件工件；
孔的位置精度与调整时精度相同。
在深孔钻削中
1mm以下的小直径孔采用硬质合金钻加工而成，但对于15mm及以上的孔，一般采用焊接刃钻头，立式深孔钻报价，而对于25mm及以上的孔，则采用可转位刀片钻头才能进行非常的钻削。现代可转位刀片技术和钻管系统也为深孔加工提供了刀具的新可能性。
孔深超过10倍孔径时，加工出的孔一般认为很深。孔深达300倍径时就需要专门的技术，并采用单管或系统才能进行钻削。在漫长地加工至这些孔底部的过程中，需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔的加工。支撑板技术是另一重要领域，在深孔钻削中也---，现在它作为深孔加工技术的一部分也进展颇大。其中包括适合此领域可提供更的合格刀具。
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